Oficinas Macfrin (Sant Celoni, 2006)

Imagen general del edificio situada a pie de la autopista AP-7

El edificio de oficinas de la empresa Macfrin, ubicado en Sant Celoni, a pie de la autopista AP-7 en la salida número 11 Montseny-Sant Celoni. Su actividad de la cual son las cocinas industriales.

El autor del diseño del edificio es el fundador de la empresa, la primera generación de la familia Miró, inventor del asador de pollos con la marca Eurast. Actualmente, la empresa ha crecido y evolucionado, dirigida por la tercera generación de los Miró.

La fachada está formada por muro cortina modular de doble piel integrado con panel sándwich arquitectónico. La singularidad de la fachada está en la geometría, ya que tiene forma de W, por tanto cada dos paneles aparece una esquina, uno de los puntos singulares de una fachada y que deben ser tratados con rigor, con el fin de tener un resultado de calidad.

El éxito de su construcción se basó en el trabajo previo de ingeniería, donde se realizó un levantamiento topográfico para definir la envolvente de fachada completa, porqué el muro cortina y el panel arquitectónico están integrados.

Una vez creado el modelo en la fachada con el software correspondiente, se hizo un replanteo en obra con los anclajes y la subestructura de fachada, para comprobar que la envolvente definida en el software era correcta. Las referencias de origen del replanteo fueron las mismas que la del levantamiento topográfico.

Verificada la envolvente de fachada definida se procedió a fabricar la totalidad de la fachada, al mismo tiempo que se montaban los anclajes y la subestructura. Posteriormente, se montaron los módulos prefabricados de muro cortina y los paneles arquitectónicos.

La geometría de fachada en W generaba muchos encuentros que se resolvieron con calidad consecuencia del riguroso trabajo realizado en la fase de definición.

Imagen de la fachada principal

Mejoras técnicas en sistemas de ventanas

--> A continuación, adjuntaré una serie de imágenes que muestran el interior de un sistema de ventanas que me gustan por los detalles de calidad que presentan. El objetivo no es destacar ninguna marca en concreto. El objetivo es exponer soluciones y aportar puntos de vista que sean interesantes y didácticos:

1.-La unión del perfil vertical con el horizontal es mediante dos escuadras selladas y encoladas. La unión es un nudo rígido. Se observa en la imagen, una sección de los dos perfiles unidos por la rotura térmica, con los materiales de unión descritos.

2.-Mecanismo oculto de inoxidable.

3.-Taladro diseñado para facilitar la respiración del sistema.

4.- Maneta de diseño universal para todas las aplicaciones. Se puede montar de manera sencilla una vez se entrega la ventana al cliente, evitando que nadie más pueda manipular la ventana durante la construcción del edificio

5.-Herrajes de inoxidable. Un aspecto fundamental en la calidad de las ventanas es la calidad de los herrajes.

6.-Conductos que facilitan la  inyección de la cantidad adecuada de silicona y cola durante la fabricación, para la unión de los perfiles vertical y horizontal.

7.-Junta de esquina que resuelve el encuentro a inglete entre la junta vertical y horizontal.

Edificio MediaTic en Barcelona (Enric Ruiz Geli, 2010)

Edificio Mediatic durante su construcción

Detalle de los soportes de la piel exterior de fachada

El pasado 7 de junio se presentó el certamen de emprendedores bizbarcelona en el edificio Mediatic, ubicado en el distrito 22@ de Barcelona, obra del arquitecto Enric Ruiz Geli, donde la fachada está formada por un material de última tecnología: el EFTE.

Las fachadas de EFTE consisten en burbujas de aire formadas por membranas del polímero Ethylene Tetra Flouro Ethylene de espesor del orden entre 90 y 200 micras. Las membranas se sujetan mediante marcos perimetrales de aluminio anclados al edificio y se hinchan con una bomba con presión de 220 pascales. La membrana se produce en lámina mediante extrusión y se le añaden aditivos para mejorar sus propiedades.

Se describen a continuación algunas de las características del EFTE:

i. El EFTE es un plástico transparente resistente a los rayos ultravioleta, que permite que no amarillee como otros plásticos.

ii. Tiene un peso 100 veces inferior al vidrio.

iii. La aplicación más utilizada es en estructuras tensadas.

iv. Es estanco al aire. Como en el vidrio se debe cuidar el diseño de las uniones, que es el punto donde se pueden generar filtraciones.

v. La transmitancia térmica es superior a la del vidrio.

vi. La transmitancia luminosa es alrededor del 95%.

vii. Existe la posibilidad de serigrafiado para modificar la transmisión luminosa y el factor solar.

viii. La membrana no es una barrera a las ondas acústicas.

ix. Se debe tener en cuenta el consumo del motor , ya que la cámara deber ser mantenida a una presión constante, porqué se pierde aire al absorber cargas.

x. En caso de corte de electricidad, la presión entre las láminas se mantiene entre 4 y 8 horas.

xi. Es posible romperlo con un elemento punzante.

xii. En caso de reposición, la membrana puede ser reemplazada desde el exterior, sin tener que intervenir desde el interior.

Aeropuerto de Barcelona Terminal 1 (Ricardo Bofill,2008)



Vista de la fachada desde el exterior



Vista de la fachada desde el interior

Vista de detalle del anclaje de fachada

Esta es la solución de fachadas de la Terminal 1 del aeropuerto de Barcelona, firmada por el arquitecto catalán Ricardo Bofill. Presenta un sistema estructural rígido y apoyado, ya que las cargas gravitatorias y de viento que genera cada placa de vidrio fijada con los cuatro clips, se transmite a los perfiles horizontales de acero, sigue su camino por los pilares, para ser conducidas a los elementos de estructura principal del edificio.

El vidrio está fijado a la estructura mediante un anclaje que está formado por dos piezas, el diseño del cual permite alinear la fachada y corregir con una tolerancia definida la desalineación de la estructura de acero.

La fachada presenta una elevada transmisión luminosa y el acabado de estructura en color blanco colabora con la reflexión de la luz. Al mismo hay una menor absorción de calor por parte de la estructura y reduce las deformaciones y tensiones por dilatación.

Artículo 5: Mejora del aislamiento al fuego

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Adjunto mi quinto artículo técnico en fachadas, que trata sobre el aislamiento al fuego en fachadas ligeras. Hace un recorrido a la normativa, criterios de diseño, la interacción con los Bomberos y se presenta una propuesta de solución homologada.

Este quinto artículo tengo el privilegio de redactarlo conjuntamente con un emprendedor en la materia: Albert Martínez, Director de BURYAT, que proporcionan asesoramiento y fabricación de sistemas de aislamiento al fuego, con productos propios homologados. Este interés por la  investigación y el ensayo  les conduce a mejorar sus sistemas de manera continuada y dar un buen servicio al cliente. 

Deseo que este nuevo artículo sea de vuestro interés.

Fascinating glass replacement (Frankfurt, May 2010)

External view of the skylight of the mall in Frankfurt

 

I came across the replacement of one glass pane within a complex geometry skylight of a mall in Frankfurt (Germany). The three pictures included in this post show the particular situation, when two specialists suspended from a fixed point onto the glass slope were carrying out the operation with precision.

 

They were breaking the glass into small pieces and dropping them in a provisional gutter fixed in the glass below. I did not see any piece of glass falling out of the gutter during the time that I observed the process. Furthermore, noone in the mall appeared to notice such a sensitive operation. 

 

In view of the explained above, they deserved to be named as specialists.

 

View from the inside the mall during the glass replacement

The specialists are breaking the glass into small pieces and collected into the provisional gutter

Lucernario en Oporto (Soto de Moura, Enero 2001)

Vista exterior del lucernario y la estructura de sujeción

El primer proyecto de fachadas que tuve la oportunidad de trabajar, en enero de 2001, presentaba  incentivos muy importantes. Primero, un proyecto singular internacional, que trataba de un lucernario abotonado con una estructura de cables en Oporto. Segundo, un arquitecto de prestigio: Soto de Moura. Tercero: lo hacía supervisado por un ingeniero experto y reconocido en fachadas.

El edificio da Antiga Cadeia e Tribunal da Relaçao do Porto presenta un lucernario de 80 metros cuadrados suspendido de vigas inspiradas en el concepto de estructuras de cables con vidrio templado laminado. Se considera un paramento inclinado, porqué presenta una inclinación superior a 15 grados.

La estructura de acero, anclada en sus extremos a piedra granítica, presenta los cordones superior y inferior en forma parabólica con redondos macizos pretensazos. El inferior absorbe las cargas gravitatorias y el superior contrarresta la succión a la que está sometido el paramento inclinado. Ambos cordones están unidos por un tubo redondo esbelto de 8 metros de luz.

El diseño de la viga de cables debe seguir una forma parabólica, y = k · x ^ 2, para obtener unas óptimas prestaciones. Es sabido que un cable de masa despreciable, tendido entre dos puntos y sometido a una carga uniforme aplicada sobre su proyección horizontal adopta una forma de parábola. Las vigas de cables tienen un comportamiento no lineal. Un análisis lineal llevaría a sobreestimar esfuerzos y dimensiones.

Con la presencia de las vigas de cables reduce la inercia del tubo redondo central donde se fijan los cordones superior e inferior. Por tanto, se obtiene una óptima respuesta estructural con una reducción de materiales.

El cálculo del vidrio también se debe realiza mediante un análisis no lineal, ya que cuando la placa de vidrio entra en carga y se deforma, aumenta su rigidez, hecho por el cual se denomina estructura formo-resistente (para los que no conocéis estos conceptos, en mi Artículo1 de vidrio no lineal están explicados).

La pendiente óptima de la cubierta que se obtuvo en base a experiencias anteriores, concluía que debía ser 3,1416%. Para este proyecto permitía una correcta evacuación de aguas pluviales y minimiza la deformación del vidrio por peso propio.

Os adjunto tres imágenes del proyecto. La primera, una imagen del lucernario acabado. La segunda, una de las vigas de cables en taller, sometida a un ensayo de carga por peso propio, del cual se obtuvieron resultados muy aproximados entre el ensayo y el cálculo realizado. La tercera, un detalle de la unión de la estructura parabólica con la biela vertical.

Fue una experiencia enriquecedora y apasionante que inició mi interés por este oficio. 

Imagen de una de las vigas de soporte durante su fabricación

Imagen de detalle de una de las conexiones de la viga de soporte del lucernario